Дробилка железной руды 200 т/ч Казахстан

Обзор проекта

Характеристики материала

Рудное тело в данном проекте представлено преимущественно магнетитом — твёрдым и плотным железосодержащим минералом, известным своей относительно высокой прочностью на сжатие. Для магнетита обычно требуется мощное дробильное оборудование, способное обрабатывать абразивную породу.

Тип руды: магнетит (Fe₃O₄)

Твердость: высокая, требуются прочные щековые и конусные дробильные элементы

Влажность: около 3–6%, считается умеренной и поддается обработке с помощью стандартного оборудования для пылеподавления и просеивания

Требования к размеру конечного продукта

Измельченная руда должна соответствовать определенным классификациям крупности в зависимости от дальнейшего использования. Для данного проекта заказчику требуется:

• Мелкая фракция 0–10 мм, пригодная для окомкования или спекания
• Материал 10–30 мм, пригодный для прямой продажи или смешивания
• Кусковая руда 30–60 мм, пригодная для использования в доменной печи или транспортировки на установку вторичного измельчения

Целевая производственная мощность

Завод рассчитан на достижение стабильной производительности 200 тонн в час (т/ч) в условиях непрерывной эксплуатации.

Конструкция системы и технологический процесс

Конфигурация дробильного завода спроектирована таким образом, чтобы обеспечить эффективный поток материала, минимизировать время простоя и гарантировать однородность продукции. Система представляет собой многоступенчатую схему дробления со встроенными системами просеивания и транспортировки.

Общий процесс дробления

Система подачи

Самосвалы доставляют необработанную руду в приёмный бункер.

Вибропитатель регулирует поток питания, обеспечивая непрерывную и контролируемую подачу материала в первичную дробилку.

Первичное дробление – Щековая дробилка

Щековая дробилка осуществляет грубое дробление крупных кусков руды (крупностью исходного сырья до 700–1000 мм).

Она измельчает руду до размера, подходящего для вторичного дробления, обычно около 100–200 мм.

Вторичное дробление – Конусная дробилка

Измельченный материал поступает в гидравлическую многоцилиндровую конусную дробилку.

На этой стадии происходит среднее и мелкое дробление, что позволяет получать материал высокой степени очистки с однородной формой зерен и минимизировать содержание негабаритных фракций.

Просеивание – Вибрационный грохот

Многослойный вибрационный грохот высокой мощности разделяет измельченный материал на требуемые фракции:

• 0–10 мм – мелкая фракция
• 10–30 мм Среднего размера
• Кусковая руда 30–60 мм

Негабаритный материал автоматически возвращается в конусную дробилку по замкнутому циклу.

Транспортировка материала – Конвейерная система

Сеть ленточных конвейеров перемещает переработанную руду между каждой стадией и к местам окончательного складирования.

Конвейеры оснащены устройствами пылеподавления и защитными кожухами при необходимости.

Упрощенная технологическая схема

Представьте себе рабочий процесс в виде обтекаемой артерии, пульсирующей с рудой:

• Разгрузка самосвала → Вибрационный питатель (контроль пульсаций и предварительное грохочение)
• Щековая дробилка (первичное дробление: 1000 мм → 150 мм)
• Конусная дробилка (вторичное измельчение: 150 мм → 30 мм)
• Вибрационный грохот (классификация: 0–10 мм / 10–30 мм / 30–60 мм)
• Отвалы готового продукта (через крытые конвейеры в железнодорожные силосы)

Выбор основного оборудования

Результаты эксплуатации после внедрения

Следующее После монтажа и пусконаладки дробильная установка продемонстрировала надежную работу в реальных производственных условиях:

Стабильный объём производства

Была достигнута и поддержана постоянная производительность 200 тонн в час.

Оборудование работало стабильно, уровень вибрации был низким, а внеплановые остановы – минимальными.

Достигнутое качество продукции

Все фракции готового продукта (0–10 мм, 10–30 мм и 30–60 мм) соответствовали требуемым характеристикам.

Качество формы зерна повысило эффективность спекания и гранулирования.

Постоянство размеров позволило сократить количество отходов и повысить выход готового продукта для последующих процессов обогащения.